2020-01-06
窯系統(tǒng)中控作業(yè)指導(dǎo)書
窯系統(tǒng)中控作業(yè)指導(dǎo)書
一、窯系統(tǒng)中控操作原則和指導(dǎo)思想
窯系統(tǒng)中控操作的基本原則：“風(fēng)、煤、料”對口，并通過“風(fēng)、煤、料”對口關(guān)系使三者協(xié)調(diào)起來，保持燒成工藝過程和熱工制度穩(wěn)定，從而促進窯速穩(wěn)定。
窯系統(tǒng)中控操作的指導(dǎo)思想：以保持燒成設(shè)備發(fā)熱能力和傳熱能力的平衡穩(wěn)定，保持燒結(jié)能力和預(yù)熱能力（即分解能力）平衡穩(wěn)定為宗旨。操作中應(yīng)做到前后兼顧；窯爐協(xié)調(diào)；穩(wěn)定燒結(jié)溫度，分解溫度；穩(wěn)定窯爐合理的熱工制度。
二、簡述窯系統(tǒng)工藝流程及開停車過程
2.1工藝流程
均化庫內(nèi)的生料經(jīng)過輸送、計量喂入預(yù)熱器C2到C1的上升管道中與氣流高速換熱，然后被帶到C1中分離，經(jīng)下料管進入C3到C2的上升管道中，以此類推。C4分離出的物料進入分解爐中進行高速換熱并進行分解反應(yīng)，再進入C5中分離入窯。利用來自篦冷機的三次富氧熱風(fēng),煤粉在分解爐中進行無焰燃燒，給系統(tǒng)提供熱量。入窯物料經(jīng)過分解殘余CaCO3、固相反應(yīng)、燒成等過程燒成熟料。熟料經(jīng)過篦冷機冷卻、破碎機破碎，最終輸送入庫。篦冷機中冷卻熟料而被加熱的空氣部分作為二次風(fēng)入窯，部分作為三次風(fēng)進入分解爐,剩余部分經(jīng)收塵排入大氣。
2.2正常開車順序
打開高溫風(fēng)機冷風(fēng)閥→窯頭一次風(fēng)機起動→點火油泵起動 →現(xiàn)場點火 →窯頭喂煤系統(tǒng)起動→油煤混燒→加煤減油→停點火油泵→窯尾高溫風(fēng)機系統(tǒng)起動→高溫段風(fēng)機分別起動→熟料輸送拉鏈機系統(tǒng)起動→冷卻機篦床起動 →窯中傳動潤滑系統(tǒng)起動→窯主傳動起動（尾溫850℃時）→分解爐喂煤系統(tǒng)起動→喂料系統(tǒng)起動→分解爐噴煤點火（尾溫950～1050℃、分解爐出口溫度850～900℃，）→調(diào)節(jié)三次總開度至30～40% →窯尾高溫風(fēng)機拉風(fēng)→投料→窯頭排風(fēng)機起動→低溫段風(fēng)機起動→窯頭電收塵送電→正常操作。
2.3正常停車順序
減料、減爐煤、減風(fēng)、減窯速→止?fàn)t煤、止料、慢窯、窯頭減煤直至停煤 →分解爐喂煤系統(tǒng)停車→喂料系統(tǒng)停車→窯頭喂煤系統(tǒng)停車→窯主傳動停車（尾溫降至800℃）→窯中傳動潤滑系統(tǒng)停車→輔助傳動間隔轉(zhuǎn)窯 →篦冷機低溫段冷風(fēng)機停車→窯頭電收塵排風(fēng)機停車 →窯頭電收塵停電 →冷卻機一段篦床冷風(fēng)機停車→熟料輸送系統(tǒng)停車→窯尾高溫風(fēng)機系統(tǒng)停車。
三、.窯系統(tǒng)主要工藝參數(shù)
窯電流 ≤95%
窯速 0.403～4.03rpm
喂料量： 120～370t/h
稱重倉倉重 100～160t/h
一次風(fēng)壓 ≥18KPa
一級筒出口溫度： 320 ～ 350℃
一級出口壓力： 4200±100Pa
一級旋風(fēng)筒出口Ｏ2含量： 2 ～ 4.0%
一級旋風(fēng)筒出co含量： <0.39%
分解爐出口溫度： 900±20℃
窯尾溫度： 1100±50℃
窯尾Ｏ2含量： 1.0 ～ 2.0%
窯頭罩負壓： -10 ～ -50pa
二次風(fēng)溫： 1150±50℃
三次風(fēng)溫： 800 ～ 900℃
三次風(fēng)閥開度： 30～50%
胴體溫度保持在： ≤350℃
冷卻機一段篦速： 5～12次/min
冷卻機二段篦速： 12～22次/min
冷卻機三段篦速： 12～22次/min
冷卻機第一室壓力： 6～7kpa
窯頭電收塵入口溫度 ≥250度篦冷機開噴水（≥350度電收塵跳停）
窯尾電收塵入口溫度 120～150℃
窯速與投料量的對應(yīng)關(guān)系（參考試用）：
投料量：（t/h）120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
窯速：（r/min） 1.0 1.5 1.8 2.1 2.3 2.5 2.7 2.9 3.1 3.4
投料量：（t/h）320 340 360以上
窯速：（r/min） 3.6 3.8 3.9
四、點火、升溫、投料
4.1點火前準(zhǔn)備工作：
4.1.1生料系統(tǒng)已進行帶負荷運轉(zhuǎn)，生料庫內(nèi)有不少于1d生料，其主要指標(biāo)控制如下：細度0.08mm篩余10－12％ 0.2mm篩余＜0.3%
4.1.2生料磨和煤磨應(yīng)處于隨時啟動狀態(tài)，保證能根據(jù)煅燒需要連續(xù)供料和煤粉。
4.1.3封閉所有人空門和檢查孔，各級翻板閥全部恢復(fù)，并調(diào)好配重保證開啟靈活，檢查廢氣處理系統(tǒng)和增濕塔噴水系統(tǒng)。
4.1.4確定冷卻機熱端空氣炮可以隨時投入使用。
4.1.5確認全系統(tǒng)開停車及報警信號正確，重點檢查要主傳動系統(tǒng)、窯尾高溫風(fēng)機系統(tǒng)、窯頭篦冷機控制系統(tǒng)的內(nèi)部接線、報警信號、報警值。
4.1.6確認儀表系統(tǒng)正常，重點檢查下述儀表是否準(zhǔn)確可靠。
1.窯尾煙倉溫度壓力；2.窯主傳動負荷；3.冷卻機一室篦下壓力；4.窯頭喂煤量；5.五級出口溫度；6.高溫開機負荷；7.窯頭罩負壓；8.窯尾煙倉溫度；9.煙倉及出口廢氣成份；10.冷卻機篦板溫度；11.窯尾喂煤量；12.高溫風(fēng)機溫度；13.系統(tǒng)生料喂料量。
4.1.7窯尾和C5出口溫度的熱點源應(yīng)由兩只以上準(zhǔn)備
4.1.8備齊窯頭看火工具，窯尾預(yù)熱器堵捅工具。
4.1.9準(zhǔn)備點火
4.2.初次點火烘窯升溫方案
4.2.1臨停后的點火升溫方案
1、點火前，要確認系統(tǒng)設(shè)備能正常開起。
2、點火后，即可以最小給煤量油煤混燒，視燃燒情況逐步撤油加煤。以150℃/h的升溫速度升至投料溫度，從點火至投料時間為4-6小時。
3、初始投料120t/h，以10-20t/h梯度加料，逐步加料至280t/h，視胴體溫度情況再逐步加料至正常投料量。
4、投料時，保證閃動閥靈活，窯速、篦冷機、高溫風(fēng)機轉(zhuǎn)速、喂料之間關(guān)系要對應(yīng)。升溫過程中，窯頭巡檢工應(yīng)勤測筒體溫度，防止筒體溫度局部過熱。
輔傳轉(zhuǎn)窯：窯尾溫度500-600℃ 30分鐘轉(zhuǎn)窯1/4轉(zhuǎn)；
600-700℃ 20分鐘轉(zhuǎn)窯1/4轉(zhuǎn)；
700-800℃ 15分鐘轉(zhuǎn)窯1/4轉(zhuǎn)；
800-850℃ 10分鐘轉(zhuǎn)窯1/4轉(zhuǎn)；
850℃以上連續(xù)慢轉(zhuǎn)窯；
5、轉(zhuǎn)窯前，確保冷卻機一段篦床上有足夠的料層厚度（保持在200mm以上）。
6、窯尾溫度達到900℃開啟主傳動慢轉(zhuǎn)窯。
7、升溫過程中確保“慢升溫不回頭”原則，以防耐火材料炸裂、損環(huán)。熟料結(jié)粒以細小均齊控制，避免結(jié)大塊、跑黃料和把料子燒流。
4.2.2中修大修環(huán)耐火材料后的點火升溫方案
1、點火前，將窯內(nèi)雜務(wù)清理干凈，燒成帶鋪熟料18米，厚20cm 。
2、點火后，低溫油烘8小時。此階段應(yīng)控制好窯內(nèi)風(fēng)量、一次風(fēng)量，盡量少給油，以燃燒良好形成小火焰，無油滴滴到磚面為準(zhǔn)。
3、油烘8小時后，以最小給煤量油煤混燒，以50℃/h的升溫速度升溫至尾溫600℃。需時約8小時。
4、待尾溫升至600℃后，恒溫2小時，然后以100℃/h的升溫速度升至投料溫度，共需4-6小時。在升溫過程中要嚴格按規(guī)定按時翻窯并做好投料的一切準(zhǔn)備工作。從點火至投料時間為22-24小時。
5、初始投料120t/h，以10-20t/h梯度加料，逐步加料至240t/h，窯速2.8/r/min，穩(wěn)定掛窯皮8小時，視胴體溫度情況再逐步加料至正常投料量。
6、投料時，保證閃動閥靈活，窯速、篦冷機、高溫風(fēng)機轉(zhuǎn)速、喂料之間關(guān)系要對應(yīng)。升溫過程中，窯頭巡檢工應(yīng)勤測筒體溫度，防止筒體溫度局部過熱。
輔傳轉(zhuǎn)窯：窯尾溫度500-600℃ 30分鐘轉(zhuǎn)窯1/4轉(zhuǎn)；
600-700℃ 20分鐘轉(zhuǎn)窯1/4轉(zhuǎn)；
700-800℃ 15分鐘轉(zhuǎn)窯1/4轉(zhuǎn)；
800-850℃ 10分鐘轉(zhuǎn)窯1/4轉(zhuǎn)；
850℃以上連續(xù)慢轉(zhuǎn)窯；
7、點火前2小時全系統(tǒng)進行聯(lián)動試車，對檢修的設(shè)備要加強巡檢，確保設(shè)備能正常開起，。
8、轉(zhuǎn)窯前，確保冷卻機一段篦床上有足夠的料層厚度（保持在200mm以上）。
9、窯尾溫度達到900℃開啟主傳動慢轉(zhuǎn)窯，窯巡檢工要加強對一檔托輪瓦的巡檢。
10、升溫過程中確保“慢升溫不回頭”原則，以防耐火材料炸裂、損環(huán)。熟料結(jié)粒以細小均齊控制，避免結(jié)大塊、跑黃料和把料子燒流。
11、烘烤過程如有中斷，短時間不能恢復(fù)烘烤，按正常冷窯制度進行冷窯，故障排除后按正常烘烤制度重新進行升溫；短時間能恢復(fù)，做好保溫，故障排除后以實際所在溫度按烘烤制度升溫。
4.2.3初次點火烘窯升溫方案
1、完成設(shè)備的單機、聯(lián)動試車。
2、檢查預(yù)熱器、分解爐、回轉(zhuǎn)窯、篦冷機及三次風(fēng)管內(nèi)部耐火材料砌筑情況，清理雜物，并自然干燥三天以上方可點火烘窯。
3、關(guān)閉預(yù)熱器、分解爐系統(tǒng)所有的人孔門、捅堵孔及觀察孔。
4、關(guān)閉下料斜槽下的插板,防止?jié)駸釤煔馍细Z燒壞或堵塞斜槽。
5、把分解爐噴煤管出口封好防止?jié)駸釤煔膺M入。
6、關(guān)閉高溫風(fēng)機入口閥門。
7、吊起并固定預(yù)熱器下料管的所有翻板閥。
8、打開三次風(fēng)閥。打開點火煙帽。
9、打開冷卻機檢修門為烘窯時供風(fēng)之用。
10、其余按4.1點火前的準(zhǔn)備工作進行。
11、點火，按升溫曲線進行升溫。
4.3投料前操作要點
4.3.1當(dāng)耐火材料烘干完成后，繼續(xù)升溫至700－800℃時，啟動稀油站組，窯的輔傳改為輔助傳動，在最慢轉(zhuǎn)窯速下連續(xù)慢轉(zhuǎn)窯，注意！此時液壓擋輪不要啟動，窯連續(xù)轉(zhuǎn)動時，注意窯速是否平穩(wěn)，電流是否正常，不正常時應(yīng)注意控制調(diào)整參數(shù)。
4.3.2投料前10-20分鐘,放下吊起的預(yù)熱器翻板閥,調(diào)整其配重.
4.3.3加料應(yīng)隨時注意G筒出口溫度,不要長時間超過450℃,防止高溫風(fēng)機入口廢氣溫度超溫.
4.3.4注意冷窯下火焰不穩(wěn)定,在下料后應(yīng)適當(dāng)延長油煤混燒時間,待窯頭溫度升高能形成穩(wěn)定燃燒火焰時即可減少用油或止油。
4.3.5點火后應(yīng)隨機窯尾喂煤風(fēng)機和窯頭一次風(fēng)機其作用如下：
4.3.5.1防止由于烘干不徹底廢氣中潮氣倒罐進入喂料系統(tǒng)。
4.3.5.2給預(yù)熱器分解系統(tǒng)摻入冷風(fēng)從而降低G出口溫度。
4.3.6窯尾煙窗廢氣溫度控制，投料前應(yīng)以窯尾溫度為準(zhǔn)，按升溫制度調(diào)整加煤量，投料初期可控制在850－900℃范圍內(nèi)，當(dāng)尾溫超過1050℃時，窯頭用煤必須采取措施，并檢查窯尾喂料窗和和爐下管道內(nèi)結(jié)皮情況，如發(fā)現(xiàn)結(jié)皮應(yīng)及時清理。
4.3.7窯速控制，點火后窯尾廢氣溫度達200℃以上時即開始間斷翻窯，當(dāng)尾溫達700－800℃時，按電氣設(shè)備允許最低轉(zhuǎn)速下連續(xù)轉(zhuǎn)窯，到加料前窯速加至1.0rpm，當(dāng)生料進入燒成帶即可開始掛窯皮，此期間應(yīng)按窯內(nèi)溫度和窯內(nèi)情況調(diào)整窯速，一般調(diào)整范圍2.0－2.8rpm，當(dāng)窯皮掛好后，可加快窯速至2.8－3.6rpm，并同時加大喂煤喂料量，當(dāng)產(chǎn)量達到設(shè)計產(chǎn)量時，窯速應(yīng)在3.6－3.9rpm之間波動。
4.3.8加煤量控制：當(dāng)窯尾煙窗溫度達350℃時，即可開始窯頭加煤，實現(xiàn)油煤混燒，喂煤量1t/h左右，注意調(diào)整窯頭一次風(fēng)機轉(zhuǎn)速和多風(fēng)道噴煤管內(nèi)外風(fēng)比例以控制火焰形狀。
4.3.9窯胴體表面溫度控制，間斷轉(zhuǎn)窯時投入使用胴體掃描儀控制溫度在350℃左右，最好不要超過400℃。
4.4系統(tǒng)投料操作要點
4.4.1投料前通知各崗位專業(yè)人員再次確認系統(tǒng)設(shè)備是否正常。
4.4.2啟動窯喂料系統(tǒng)系統(tǒng)正常啟動運行10mm后，再進行以下操作。
4.4.3逐步加大系統(tǒng)排風(fēng)量，啟動窯頭風(fēng)機系統(tǒng)，注意控制窯頭負壓－20pa左右，保持窯頭火焰形狀。
4.4.4分解爐喂料，初始喂煤3t/h左右。
4.4.5窯尾煙窗溫度850℃以上時，可啟動喂料系統(tǒng)投料
4.4.6投料前，預(yù)熱器應(yīng)自上而下用壓縮空氣吹掃一遍，低產(chǎn)投料時，應(yīng)每60mm吹掃一遍，穩(wěn)定生產(chǎn)時，2h吹掃一次。
4.4.7窯尾G出口溫度達450℃時，開生料倉下電動流量閥投料，提高投料閥計量監(jiān)控初始投料在120－160t/h左右，如G出口溫度曲線下滑說明生料已入預(yù)熱器，此時應(yīng)注意喂料量，以保持窯尾煙窗溫度在900－1050℃，通過觀察G5入窯物料溫度確認生料已入窯，喂料后生料從G預(yù)熱器到窯尾只需30s左右，在加料最初60mm內(nèi)要嚴密注意預(yù)熱器翻閥板門在溫度變化后的閃動情況，發(fā)現(xiàn)閃動不靈或者堵倉征兆時要及時處理。初次點火為慎重起見，頭一個班各級翻板閥應(yīng)設(shè)專人看管，及時調(diào)整重錘或定時人工閃動以幫助排料，此后預(yù)熱器系統(tǒng)如無異常，可按正常巡回檢查，旋風(fēng)筒錐體是最易堵塞的部位，應(yīng)當(dāng)重視，加料初期可適當(dāng)增加旋風(fēng)筒循環(huán)吹掃，吹掃密度和吹掃連續(xù)時間以后逐漸恢復(fù)正常。
4.4.8在設(shè)定喂料量80％左右喂料，調(diào)整點火煙窗開度，使高溫風(fēng)機入口溫度不超過400℃。
4.4.9當(dāng)熟料出窯后，二次風(fēng)溫升高，窯頭火焰順暢有力，料影逐漸消失，應(yīng)注意窯電流變化，可適當(dāng)減煤加窯速。
4.4.10篦冷機和風(fēng)機啟動：當(dāng)窯尾O2含量在2.9以下，窯頭負壓過大，繼續(xù)調(diào)整高溫風(fēng)機困難，現(xiàn)場即可啟動篦冷機冷卻風(fēng)機。
4.4.10.1先啟動一組風(fēng)機，風(fēng)機運行平衡后，打開一倉風(fēng)機閥門，調(diào)整窯頭負壓和窯尾O2含量。
4.4.10.2如果一倉風(fēng)機閥門開到80％，風(fēng)量仍不足時，再打開二倉風(fēng)機風(fēng)門并調(diào)整。
4.4.10.3啟動冷卻風(fēng)機前，先把三次風(fēng)閥關(guān)小，注意其壓力變化。
4.4.10.4如果冷卻風(fēng)機均啟動，調(diào)整窯頭負壓仍困難，現(xiàn)場啟動篦冷機電收塵風(fēng)機并調(diào)整其閥門開度。
4.4.10.5當(dāng)篦冷機一室壓力逐漸升高，應(yīng)加大該室風(fēng)機入口閥門開度，當(dāng)壓力已超過4.5kpa時，可啟動篦床帶料，注意熟料到哪個室，哪個室風(fēng)機閥門開度應(yīng)適當(dāng)加大，并用窯頭排風(fēng)機入口閥門開度調(diào)整窯頭罩負壓在－20～50pa范圍之內(nèi)。
4.11投料
4.11.1投料前10min，分解爐出口溫度應(yīng)保持在80℃以上，投料時幾個重要參數(shù)：
4.11.1.1C5出口溫度850℃
4.11.1.2分解爐出口溫度850℃以上
4.11.1.3G出口溫度450℃以上
4.11.1.4窯尾煙室溫度在950℃以上
4.11.1.5投料前10min將預(yù)熱器翻板閥放下來
4.11.1.6設(shè)定喂料量正常85％投料
4.11.1.7增加窯頭和分解爐喂煤量
4.11.1.8隨時調(diào)整窯頭負壓及高溫風(fēng)機轉(zhuǎn)速
4.11.1.9調(diào)整三次風(fēng)閥門，確保分解爐內(nèi)煤粉完全燃燒
4.11.1.10調(diào)整風(fēng)、煤料、窯速平衡
4.11.1.11隨著燒成帶溫度提高，逐漸增加窯速，加大投料量。
4.12廢氣處理系統(tǒng)操作
廢氣處理可根據(jù)窯內(nèi)點火排風(fēng)需要啟動，關(guān)鍵要注意電收塵入口溫度應(yīng)控制在150℃以下，當(dāng)溫度高于150℃時及時開泵噴水，投料初期控制噴濕塔出口溫度在160－180℃之間，并以次調(diào)節(jié)噴水量，生產(chǎn)正常后，在不濕底的情況下，逐步增加水量降低溫度，使電收塵氣體溫度在150℃以下。
4.13窯開始喂料后，電收塵機斗下窯尾輸送系統(tǒng)全開，要注意如電收塵灰斗積灰較多時，拉鏈機應(yīng)連續(xù)啟動，以免后面輸送系統(tǒng)過載。
4.14增濕塔排灰輸送機的轉(zhuǎn)向視出料水份而定，回灰水份在4％以上時應(yīng)廢棄，在4％以下時送至生料均化庫，投產(chǎn)初期因操作經(jīng)驗不足或前后工序配合不當(dāng)造成溫度和水份超標(biāo)，因而處理窯灰寧可多廢棄，也不要回庫，以免輸送過載、堵塞而影響生產(chǎn)。
4.15在窯已穩(wěn)定正常操作，入電收塵氣體c0＜0.15％時，可考慮電收塵供電按電收塵操作順序啟動。
4.16當(dāng)生料磨啟動時抽用熱風(fēng)時，因入增濕塔廢氣管減少要及時調(diào)整增濕塔噴水量。
五、掛窯皮操作
5.1喂料量是正常喂料量80％，對應(yīng)窯速在3.0rpm。
5.2掛窯皮期間保證入窯生料成份是正常熟料成份，嚴格控制三率值。
5.3掛窯皮時間結(jié)合胴體溫度和窯皮生成狀況決定，一般為3天以內(nèi)。
5.4掛窯皮期間煤管應(yīng)靠外，偏料，火焰宜短不宜長，隨喂料量增加向窯內(nèi)推進，每4小時推進200mm。
六、窯系統(tǒng)正常操作的變量控制
6.1一般回轉(zhuǎn)窯要穩(wěn)定合理的熱工制度，首先必須穩(wěn)定窯前燒成帶的溫度及窯尾煙氣溫度，分解爐窯要穩(wěn)定合理的熱工制度則必須穩(wěn)定兩端及分解爐內(nèi)溫度。如果窯的燒成帶溫度穩(wěn)不住，不但會影響窯內(nèi)物料的預(yù)熱，還會影響分解爐內(nèi)的溫度（窯氣入爐系統(tǒng)）。如果窯氣溫度過高，易引起窯尾煙道結(jié)皮堵塞。若分解爐內(nèi)溫度過低，物料分解率將下降，則使入窯物料預(yù)燒不夠，使窯速穩(wěn)不住，產(chǎn)量降低。分解爐出口溫度過高，則引起爐內(nèi)及爐后系統(tǒng)結(jié)皮、堵塞，甚至影響排風(fēng)機等的安全工作。操作中必須首先穩(wěn)住窯兩端及分解爐內(nèi)溫度。
6.2燒成溫度的判斷
燒成帶的溫度可以從火焰溫度的高低、熟料被窯壁帶起高度、熟料顆粒大小來判斷。正?；鹧嫱ㄟ^鈷玻璃觀察應(yīng)是最高溫度處于火焰中部發(fā)白亮，最高溫度兩邊呈淺黃色，前部發(fā)黑。如熟料被帶起來的高度比正常時高，說明燒成帶溫度高，可適當(dāng)降低頭煤使用量。
6.3分解爐溫度
影響分解爐溫度的主要因素是窯尾溫度和尾煤使用量，一般操作時主要是調(diào)整尾煤使用量來滿足分解爐出口溫度在控制范圍內(nèi)。當(dāng)分解爐溫度低，適當(dāng)增加尾煤，溫度高適當(dāng)降低尾煤使用量。
6.4窯電流
窯電流是中控窯操作控制的一個重要參數(shù)，依靠窯傳動電流進行操作有信息清楚、及時、可靠等優(yōu)點，尤其與燒成溫度、窯尾溫度、系統(tǒng)負壓、廢氣分析等參數(shù)結(jié)合起來判斷窯內(nèi)狀況變化更能做到準(zhǔn)確無誤。窯電流與窯系統(tǒng)燒成的聯(lián)系主要有以下幾種：
①窯傳動電流軌跡平說明窯系統(tǒng)很平穩(wěn)、熱工制度很穩(wěn)定。
②窯傳動電流軌跡細，說明窯內(nèi)窯皮平整或雖不平整但在窯轉(zhuǎn)動過程中所施加給窯的扭矩是平衡的。
③窯傳動電流軌跡粗。說明窯皮不平整，在轉(zhuǎn)動過程中，窯皮所產(chǎn)生的扭距呈周期性變化的。
④窯傳動電流突然升高后逐漸下降說明說明窯內(nèi)有窯皮或窯圈垮落。升高幅度越大，則垮落的窯皮或窯圈越多，大部分垮落發(fā)生在窯口與燒成帶之間。發(fā)生這種情況時要根據(jù)曲線上升的幅度立即降低窯速（如窯傳動電流或扭矩上升20％左右則窯速要降低30％左右）同時適當(dāng)減少喂料量及分解爐燃料，然后再根據(jù)曲線下滑的速率采取進一步的措施。這時冷卻機也要對管板速度進行調(diào)整。在曲線出現(xiàn)轉(zhuǎn)折后再逐步增加窯速、喂料量、分解爐燃料等，使窯轉(zhuǎn)入正常。
⑤窯傳動電流（或扭矩）居高不下說明：1.窯內(nèi)燒成帶溫度高，物料被帶起的很高。此時要減少系統(tǒng)燃料或增加喂料量。2.窯產(chǎn)生了窯口圈，窯內(nèi)物料填充率高，由此引起的物料結(jié)粒不好，從冷卻機返回窯內(nèi)的粉塵增加。在這種情況下要適當(dāng)減少喂料量并采取措施烘掉前圈。3.物料結(jié)粒性能差。由于各種原因造成熟料黏散，物料由翻滾變?yōu)榛瑒?，使窯轉(zhuǎn)動困難。4.窯皮厚、窯皮長，這時要縮短燒成帶。
⑥窯傳動電流很低說明：1.窯內(nèi)欠燒嚴重，近于跑生料。一般操作發(fā)現(xiàn)傳動電流低于正常值且有下降趨勢時就應(yīng)采取措施防止進一步下降。2.窯內(nèi)有后結(jié)圈，物料在圈內(nèi)積聚到一定程度后通過結(jié)圈沖入燒成帶，造成燒成帶短，料急烘，易結(jié)大塊。遇到這種情況要減料運行，把后結(jié)圈處理掉。3.窯皮薄、短。這時要伸長火焰適當(dāng)延長燒成帶。
⑦窯傳動電流逐漸增加說明窯內(nèi)向溫度高的方向發(fā)展。如原來熟料欠燒，則表示窯正趨于正常；如原來窯內(nèi)燒成正常，則表明窯內(nèi)正趨于過熱應(yīng)采取加料或減少燃料的措施加以調(diào)整。2.窯開始長窯口圈，物料填充率在逐步增加，燒成帶的黏散料在增加。3.長、厚窯皮逐漸形成。
⑧窯傳動電流逐漸降低說明：窯內(nèi)向溫度變低的方向發(fā)展，加料或減煤都可能產(chǎn)生這種結(jié)果。
⑨窯傳動電流突然下降說明1.預(yù)熱器、分解爐系統(tǒng)塌料，大量未經(jīng)預(yù)熱好的物料突然涌入窯內(nèi)造成各帶前移、窯前逼燒，這時要采取降低窯速，適當(dāng)減少喂料量的措施，逐步恢復(fù)正常。2.大塊結(jié)皮掉在窯尾斜坡上，阻塞物料，積到一定程度后大量入窯。
操作時要維持窯電流的平穩(wěn)，當(dāng)窯電流低時可采取適當(dāng)減料、降窯速或增加頭煤使用量使窯電流恢復(fù)正常，當(dāng)窯電流高時可采取加料、加窯速、減頭煤來使窯電流恢復(fù)正常?？傊G電流是反映窯系統(tǒng)熱工制度好壞的一個重要參數(shù)，窯電流穩(wěn)定是實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗的前提條件。
6.4風(fēng)的控制
對于預(yù)分解窯，風(fēng)不僅要為煤粉燃燒提供足夠的氧氣，而且要使物料能在預(yù)熱器中充分懸浮。正常操作中分解爐和窯頭用風(fēng)的合理分配可通過調(diào)整窯尾縮口及三次風(fēng)閥門開度來實現(xiàn)。窯尾縮口的大小已基本固定，只能從三次風(fēng)閥門開度來調(diào)節(jié)。若窯尾溫度偏低，分解爐上部溫度、斜坡溫度偏高，窯尾O2含量低說明窯內(nèi)通風(fēng)量小，分解爐用風(fēng)量大，此時應(yīng)關(guān)小三次風(fēng)的閥門開度。
若窯尾溫度高，分解爐溫度低，且窯頭火焰長，窯頭、窯尾負壓較大時，說明窯內(nèi)通風(fēng)量過大，此時應(yīng)關(guān)小窯尾縮口閘板開度，調(diào)整窯內(nèi)通風(fēng)量。
若預(yù)熱器內(nèi)物料懸浮不好，出現(xiàn)塌料、竄料、窯頭產(chǎn)生回火時，說明窯尾縮口噴騰風(fēng)速不夠，適當(dāng)增大系統(tǒng)排風(fēng)，提高窯口噴騰風(fēng)速。
6.5胴體溫度的控制
正常生產(chǎn)時通過控制燒成帶溫度來控制胴體輻射溫度，當(dāng)胴體輻射溫度高時，適當(dāng)降低燒成帶溫度來降低胴體輻射溫度，也可以調(diào)節(jié)噴煤管位置，調(diào)節(jié)內(nèi)外風(fēng)的比例來改變火焰形狀控制燒成帶溫度。具體做法是移動噴煤管避免火焰火點在胴體高溫部位，調(diào)大噴煤管外風(fēng)閥門，關(guān)小內(nèi)旋風(fēng)閥門，使火焰變長，保護窯皮，也可以適當(dāng)降低一次風(fēng)風(fēng)量，使火焰變軟來使胴體輻射溫度降低。
6.6窯速和喂料量相適應(yīng)
窯速和喂料量相匹配主要是保證窯內(nèi)物料填充率，保證薄料快燒，提高熟料質(zhì)量和產(chǎn)量。窯速與投料量的對應(yīng)關(guān)系如下：
投料量（t/h）160 180 200 220 240 260 280 300 320 340
窯速（r/min）1.5 1.8 2.1 2.3 2.3 2.8 3.0 3.2 3.4 3.64
6.7燃燒器調(diào)節(jié)：
6.7.1根據(jù)窯皮情況調(diào)節(jié)窯皮厚、偏正、偏窯皮及加大內(nèi)風(fēng)比例適當(dāng)減少外比例，然后逐步恢復(fù)正常，反之亦然。
6.7.2、燒成溫度低，出窯熟料f-cao低時，應(yīng)加大內(nèi)風(fēng)比例，適當(dāng)減少外風(fēng)比例，向外活動噴煤管。
6.7.3、胴體溫度局部高時移動噴管，避免火點集中對準(zhǔn)該處而造成材料脫落，同時可適當(dāng)關(guān)小內(nèi)風(fēng)開大外風(fēng)進行調(diào)節(jié)，降低一次用風(fēng)后，進行補掛待溫度恢復(fù)正常后即可按正常操作進行。
七、窯系統(tǒng)非正常情況的操作與處理
7.1窯內(nèi)結(jié)大蛋
現(xiàn)象：①窯尾溫度降低，負壓增高且波動大；②三次風(fēng)及分解爐出口負壓增大；③窯電流高；④C4和分解爐出口溫度低；⑤現(xiàn)場可聽見振動聲響；⑥窯內(nèi)通風(fēng)不良，窯頭火焰粗短，窯頭有正壓。
原因判斷：①配料不當(dāng)；n.p低，液相量大，液相粘度低；②生料均化庫不理想，入窯生料化學(xué)成份波動大，導(dǎo)致用煤不穩(wěn)定，熱工制度不穩(wěn)定；③喂料不穩(wěn)定；④煤粉不完全燃燒，煤粉到窯后燒，煤灰不均勻摻入生料；⑤火焰長，火頭后移，窯后局部溫度高；⑥分解爐溫度過高，使入窯物料提前出現(xiàn)液相；⑦煤粉灰份高細度粗；⑧原料中堿氮硫有害成份含量高。
處理措施：①發(fā)現(xiàn)窯內(nèi)有大蛋后，應(yīng)適當(dāng)增加窯內(nèi)通風(fēng)，順暢火焰保證煤粉完全燃燒，并減慢窯速，讓大蛋“爬”上窯皮，進入燒成帶，用短焰大火將大蛋燒散，以免進入篦冷機發(fā)生堵塞，同時要注意大蛋碰壞噴煤管；②如果已進入篦冷機，應(yīng)及時止料停窯，讓大蛋停在低溫區(qū)，人工打碎。
7.2窯后結(jié)圈
現(xiàn)象：①火焰粗短，窯前溫度升高，火焰伸不進窯內(nèi)；②窯尾溫度低三次風(fēng)和窯尾負壓明顯上升；③窯頭負壓低并頻繁出現(xiàn)正壓；④窯功率增加且波動大；⑤泵料波動大；⑥嚴重時窯尾密封圈漏料。
原因判斷：①生料化學(xué)成份影響：a、生料中n偏低，使煅燒中液相量多，粘度大易富集在窯尾；b、入窯生料化學(xué)成份均勻性差，造成熱工制度波動而引起后圈；c、煅燒過程中，生料中有含揮發(fā)份在系統(tǒng)中富集，從而使液相出現(xiàn)溫度低；②煤的影響：a、煤灰中Awo3較高，當(dāng)煤灰集中陳落到燒成帶末端的物料會使液相出現(xiàn)溫度較低，液相增大發(fā)粘易結(jié)圈；b、煤灰沉落量與煤灰份含量和煤粉細度有關(guān)，煤灰份高煤粉粗，煤灰沉落量大而且燃燒慢，使火焰拉長，高溫帶后移，窯皮拉長易結(jié)后圈；③操作和熱工制度的影響：a、用煤過多，產(chǎn)生化學(xué)不完全燃燒使物料中壓3＋—Fe2+形成低熔點化合物，使液相早出現(xiàn)結(jié)圈；b、一、二次風(fēng)配合不當(dāng)，火焰過長，物料預(yù)燒好，液相出現(xiàn)早也易結(jié)圈；c、窯喂料過多，操作參數(shù)不合理，導(dǎo)致熱工制度不穩(wěn)定窯速波動也易結(jié)圈；d、噴煤管長時間不移動后窯皮生長快也易結(jié)后圈。
7.3跑生料
現(xiàn)象：①看火電視中顯示窯頭起砂昏暗，甚至無圖像；
②窯系統(tǒng)阻力增大，負壓升高
③篦冷機篦下壓力下降
④窯電流急劇下降
⑤窯頭煤粉有爆然現(xiàn)象
原因判斷：①生料KH，n高難燒
②窯頭出現(xiàn)瞬間斷煤
③窯后有結(jié)圈
④喂料量過大
⑤分解率低，預(yù)燒差
⑥煤粉不完全燃燒
處理措施：①起砂時應(yīng)及時減煤降窯速，慢慢燒起；
②提高入磨物料分解率，同時加強窯內(nèi)通風(fēng)；
③跑生料嚴重時，應(yīng)止料停窯，但不止頭煤每3－5min翻窯1/2，甚至重新投料。
7.4預(yù)熱器分解爐堵塞
現(xiàn)象：①錐體壓力突然顯示為零，同時入口與下一級出口溫度急升；
②如C5堵煙窗分解爐及C5出口溫度急升；
原因判斷：①燃燒溫度過高，造成結(jié)皮；
②內(nèi)部結(jié)皮塌料，高溫材料來不及排出而堵塞在出口處；
③拉風(fēng)量不足，排風(fēng)不流暢或拉風(fēng)變化而引起積料塌落；
④預(yù)熱器內(nèi)部耐火材料或內(nèi)筒脫落卡在錐體部位；
⑤翻板閥失靈
⑥漏風(fēng)嚴重引起結(jié)塊
⑦煤粉燃燒不好，C5仍有煤粉紅料實燃燒；
⑧生料喂料波動大
處理措施：①在發(fā)現(xiàn)錐體壓力逐漸變化就應(yīng)及時進行吹掃和加強捅堵，同時減料和調(diào)整操作參數(shù)，當(dāng)錐體壓力為零時應(yīng)立即停窯處理，停窯四小時內(nèi)嚴禁拉大風(fēng)方法捅料，人工捅料。
7.5預(yù)熱器塌料
原因判斷：①總排風(fēng)量突然下降；
②錐體壓力突然降低；
③窯尾溫度下降幅度大；
④窯頭負壓減少呈正壓；
處理措施：①塌料多按跑生料處理
②塌料少時可適當(dāng)增加頭煤或不作處理
7.6煙窗結(jié)皮
現(xiàn)象：①頂部縮口部位結(jié)皮，煙窗負壓降低，三次風(fēng)出口負壓增大，負壓波動大。
原因判斷：
①溫度過高；
②窯內(nèi)通風(fēng)不良；
③火焰長，火點后移，燃燒不完全煤粉進入窯尾；
④煤質(zhì)差，硫含量高，煤粉燃燒不好；
⑤生料成份波動大，KH忽高忽低；
⑥生料中有害成份硫堿高；
⑦煙窗斜坡耐火材料磨損不平整；
⑧窯尾煙窗密封不平摻入冷風(fēng)。
處理措施：①窯運轉(zhuǎn)時，要定時清理煙窗結(jié)皮，可用空氣炮清除，效果較為理想，如果結(jié)皮嚴重，空氣炮難以起作用，從磨孔人工清除，特別嚴重時，只能停窯處理。
②在操作過程中，嚴格執(zhí)行要求的操作參數(shù)，三班統(tǒng)一操作，穩(wěn)定窯熱工制度，防止還原出現(xiàn)，確保煤粉完全燃燒，當(dāng)生料和煤粉波動較大時可降產(chǎn)。
7.7紅窯
現(xiàn)象：胴體掃描儀顯示溫度偏高，夜間出現(xiàn)暗紅或深紅，白天則發(fā)現(xiàn)胴體有爆皮現(xiàn)象。
原因判斷：一般是窯襯脫落或太薄，火焰形狀不正常，跨窯皮等原因造成。
處理措施：紅窯分兩種情況對待。
①如果是由窯皮垮落所致，這種情況不需停窯，但必須作一些調(diào)整，如改變火焰的形狀，避免溫度最高點位于紅窯區(qū)域，適當(dāng)加快窯速，并將窯筒體冷卻風(fēng)機集中對準(zhǔn)紅窯位置吹，使窯胴體溫度盡快降低，如窯內(nèi)溫度較高，還應(yīng)適當(dāng)減少窯頭喂煤量，降低燒成溫度，總之要采取一切必要措施將窯皮補掛好，使窯筒體的紅斑消除。
②如果紅窯是由于窯襯脫落引起，這種情況必須停窯，停窯的方法是先減煤停燒，并讓窯主傳動慢轉(zhuǎn)一定時間，同時將窯筒體冷卻風(fēng)機集中對準(zhǔn)紅窯位置吹，停窯筒體溫度盡快下降。待紅斑由亮紅轉(zhuǎn)為暗紅時，由輔助傳動轉(zhuǎn)窯，并做好紅窯位置的標(biāo)記，為窯檢修做好準(zhǔn)備。
7.8“雪人”
現(xiàn)象：①篦下壓力升高；
②二次風(fēng)溫下降，不易提起
③窯內(nèi)通風(fēng)不良
④窯頭負壓增大
⑤余風(fēng)風(fēng)溫升高
原因判斷：①配料不當(dāng)，液相量多而致；
②煤質(zhì)差，存在不完全燃燒，有落煤現(xiàn)象；
③燒成帶溫度偏高
④喂料和窯速不同步；
⑤分解爐出口溫度偏高；
7.9斷料
判斷依據(jù)：流量計顯示為0，入窯斗提電流降至空載值，預(yù)熱器系統(tǒng)溫度從上到下急劇升高。
處理措施：止尾煤，減頭煤，減小系統(tǒng)拉風(fēng)，降窯速至最低，并根據(jù)情況降低篦速和風(fēng)機風(fēng)量，如時間過長必須停窯。
7.10斷煤
判斷依據(jù)：轉(zhuǎn)子稱反饋為零，送煤羅茨風(fēng)機出口壓力降至空載值。
處理措施：分為兩種情況區(qū)別對待。一、斷尾煤，需減料至最低（100t/h左右），同時減小系統(tǒng)拉風(fēng)并降窯速。二、斷頭煤或頭、尾煤都斷，則需至料，系統(tǒng)拉風(fēng)降至最小，并降低窯速，如時間過廠則須停窯。
7.11設(shè)備跳停：
7.11.1一次風(fēng)機跳閘
止煤、止料，根據(jù)情況作停窯處理。
7.11.2高溫風(fēng)機主電機跳停
原因：高溫風(fēng)機主電機溫度過高接近450℃
處理：打開點火煙囪，關(guān)閉高溫風(fēng)機入口閥門，止料、止?fàn)t煤。窯胴體間隔慢轉(zhuǎn)，減少頭煤，必要時停磨，若保溫時間大4h以上，清理煙窗。
7.11.3分解爐喂煤系統(tǒng)跳停
處理：①減少喂煤量，進入sp窯操作；
②關(guān)閉三次風(fēng)總閘門
③適時減少窯喂煤量，保持各參數(shù)正常；
④降低窯總通風(fēng)量及篦冷機冷卻風(fēng)量；
⑤加強各翻板閥情況的檢查
7.11.4篦冷機低速段冷卻風(fēng)機跳停
①減少投料量；
②加大熱端風(fēng)機風(fēng)量；
7.11.5停電
①窯的輔助傳動操作；
②打開點火煙囪；
③各電動閥要手動關(guān)閉；
④拉出窯頭燃燒器，以防止燒壞；
⑤啟動篦冷機等風(fēng)機以保護篦板；
7.11.6篦冷機故障
7.11.6.1篦冷機掉篦板
①按停窯程序停窯，停窯同時停分解爐煤、止料、高溫風(fēng)機轉(zhuǎn)速，打開點火煙囪，定時翻窯；
②繼續(xù)通風(fēng)冷卻熟料，開大篦冷機排風(fēng)機入口閥門使n改變通道減少窯二次風(fēng)量；
③繼續(xù)開動篦床，把熟料拉空，注意篦板不能掉入破碎機，撿出篦板。
④有人在篦冷機作業(yè)禁止窯頭噴煤保溫。
7.11.6.2 篦冷機翻板閥故障
①檢查各風(fēng)倉熟料情況；
②及時更換損壞零件；
7.11.6.3固定篦床堆積熟料
①燒成帶溫度高，減少窯頭用煤；
②冷卻風(fēng)量不足，增加冷卻風(fēng)量
③熟料化學(xué)成份率值相差大，調(diào)整熟料配比；
④使用空氣炮處理
⑤停窯從篦冷機側(cè)孔進行清理
7.11.7高溫風(fēng)機振動值高報警甚至跳停（尾排風(fēng)機）
原因：①高溫風(fēng)機地腳松動，緊固地腳螺栓
②高溫風(fēng)機葉片不平衡，找靜平衡；
③高溫風(fēng)機轉(zhuǎn)速過高而致
處理：高溫風(fēng)機尾排風(fēng)機跳停后要按止料停窯操作。
